Hallo,
ich bin gerade dabei eine "saubere" Ausschusskosten Erfassung zu gestalten. Wir brauchen die Daten um ein sauberes Controlling durchführen zu können und um Ableitungen für die Zukunft zu machen. Um die Kosten einem Fehler zuzuordnen habe ich mir überlegt sie auf Merkmalsebene auszuwerten.
Bei den internen Fehlerkosten ist es aber gar nicht einfach Kategorien zu finden. Wenn z. B.: bei der Endprüfung des Gehäuses der Fehler optik auftritt, kann er als Ursache verschieden Gründe haben. z.B. Lieferant (schlechtes Rohmaterial), Schweißfehler, Schleiffehler, falscher Transport usw.....
Gibt es denn Erfahrungen in diesem Bereich?
Muss nicht unbedingt in der Metalbranche sein. Eine Gliederung auf ähnlicher Weiße würde mir sehr weiterhelfen.
Vielen Dank!
Steve

Aaaaalso,
wenn ich Fehler erfasse und auswerte, sollten doch auch Maßnahmen zur Vermeidung und zur Prävention dahinterstehen.
Der Fehler "Optik" ist nun gar nicht aussagekräftig. Hier sollte ein Fehlerbaum dahinterstehen. Das heisst, in einem Fehlererfassungssystem (Casqit, SAP o.ä.) muss der Fehler heruntergebrochen werden können. Hier muss Analysetätigkeit durchgeführt werden. Könnte z.B. über eine Befundungsstelle erfolgen.
Könnte z.B. So aussehen:
Handlings /Montagefehler
Gehäuse verkratzt Transportfehler
Optik nio
Schweißnaht nio Loch in Schweißnaht
Zu wenig Materialauftrag
Durchgeschweisst

Schleifspuren Schleifmatritzen nio
sichtbar 2. Schleifgang nicht durchgeführt
Leinenkörnung zu grob
usw.

na ja, so hätte es eigentlich nicht aussehen sollen.

Vielen Dank,
an diesem Beispiel ist es ja noch sehr übersichtlicht. Sobald das Thema montage dazukommt, wird es sehr undurchsichtig.
Wenn aus 120 Komponenten ein Produkt entsteht und von den Bauteilen 50% Eigenfertigung ist und pro Einzelteil ca. 70 verschiedene Fehler auftreten könnten ist die Datengrundlage enorm.
Hierzu eine Gliederung zu finden ist das Hauptziel.
Diese Fehler müssen ja auch erfasst werden, wenn es nachher zuviele Auswahlmöglichkeiten der Fehlerursache gibt, ist der Zeitaufwand der Erfassung nicht mehr vertretbar und die Mitarbeiter der Montage sehen den Mehraufwand nicht ein.
Nun bin ich auf der Suche nach einer sinnvollen Möglichkeit der Gliederung.


: Aaaaalso,

: wenn ich Fehler erfasse und auswerte, sollten doch auch Maßnahmen zur Vermeidung und zur Prävention dahinterstehen.
: Der Fehler "Optik" ist nun gar nicht aussagekräftig. Hier sollte ein Fehlerbaum dahinterstehen. Das heisst, in einem Fehlererfassungssystem (Casqit, SAP o.ä.) muss der Fehler heruntergebrochen werden können. Hier muss Analysetätigkeit durchgeführt werden. Könnte z.B. über eine Befundungsstelle erfolgen.
: Könnte z.B. So aussehen:

: Handlings /Montagefehler
: Gehäuse verkratzt Transportfehler
: Optik nio

: Schweißnaht nio Loch in Schweißnaht
: Zu wenig Materialauftrag
: Durchgeschweisst
:
: Schleifspuren Schleifmatritzen nio
: sichtbar 2. Schleifgang nicht durchgeführt
: Leinenkörnung zu grob

: usw.