ISO 9001 Null-Fehler-Strategie

Hallo,
die Null-Fehler-Strategie ist ja nicht möglich, dient aber zu Zielsetzung eines Unternehmen.
Meine Frage: Fordert nun die ISO 9001 die Null-Fehler-Strategie oder ist sie nur anzustreben?
Viele Grüße
Hoffmann

Hallo Herr Hoffmann
in der Norm ISO9001:2000 steht nirgendwo etwas über Null-Fehler. Der Kunde könnte es jedoch anders sehen.
Was jedoch eine Null-Fehler-Strategie ist, würde mich noch interessieren? Habe noch nie eine Firma erlebt, die eine 10 Fehler-Strategie hatte!
Wie eine Strategie zur kontinuierlichen Verbesserung aussieht weiss ich genau, dies hat jedoch mit Null Fehler nichts tu tun!
Gruss
Florian Padrutt


www.qm-online.ch

Hallo,
ich habe folgendes gefunden (home.t-online.de/home/ralf.vetter/nullfehl.htm):
Viel Spass !!
Felde

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Null-Fehler-Theorie
Die Null-Fehler -Theorie wurde von Philip B. Crosby 1961 aufgestellt. Man spricht hier auch gerne von Null-Fehler-Ziel. Dieses Ziel ist allerdings in der Praxis nie zu erreichen. Aus diesem Grund sind die Begriffe Theorie bzw. Vision vorzuziehen.
Die Null-Fehler Theorie zielt auf eine fehlerfreie Produktion ohne Ausschuß und ohne Nacharbeit ab. Crosby vertritt die Auffassung, daß es keine akzeptable Fehlerquote und keine Nachbesserung geben sollte, sondern daß eine Null-Fehler-Produktion anzustreben ist.
Dies ist allerdings nur durch eine sichere Beherrschung der Fertigung annähernd zu erreichen, bei der die Prozesse unempfindlich gegen Störungen sind.
Schritte um der Null-Fehler-Produktion nahezukommen sind:
Verpflichtung des Managements: Den Standpunkt des Managements in bezug auf Qualität klarstellen
Lenkungsgruppe Qualität: Das Qualitätsverbesserungsprogramm durchführen.
Qualitätsmessung: Aktuelle und potentielle Qualitätsabweichungen in einer Form darstellen, die eine objektive Bewertung und Korrekturmaßnahmen erlaubt.
Qualitätskosten: Die Bestandteile der Qualitätskosten definieren und ihren Nutzen als Instrument des Managements erklären.
Qualitätsbewustsein: In der gesamten Belegschaft des Betriebes das persönliche Verantwortungsgefühl für die Qualität des Produktes bzw. der Dienstleistung erhöhen und das Ansehen der Firma in bezug auf Qualität verbessern.
Korrekturmaßnahmen: Eine systematische Methode erarbeiten, um die bei den vorausgegangenen Schritten festgestellten Probleme auf Dauer zu lösen.
Null-Fehler-Planung: Die verschiedenen Vorbereitungsmaßnahmen prüfen, die zur offiziellen Einführung des Null-Fehler-Programms erforderlich sind.
Mitarbeiterschulung: Feststellen, welche Art von Schulung für Vorgesetzte und Mitarbeiter angezeigt ist, damit diese ihre Aufgabe innerhalb im Qualitätsverbesserung-Programm aktiv ausführen können.
Tag der Qualität: Eine Veranstaltung organisieren, die allen Beschäftigten durch eigenes Erleben begreiflich macht, daß sich etwas geändert hat.
Zielsetzung: Vorsätze und Verpflichtungen in die Tat umsetzen, indem die einzelnen Mitarbeiter ermutigt werden, sich selbst und ihren Gruppen Verbesserungsziele zu setzen.
Beseitigung von Fehlerursachen: Ein Kommunikationssystem einrichten, damit der einzelne Beschäftigte das Management über die Probleme verständigen kann, die es dem Beschäftigten schwer machen, seinen Verbesserungsvorsatz einzuhalten.
Anerkennung: Die Leistungen der Teilnehmer würdigen.
Expertengruppen: Die Qualitätsfachleute in offizieller Form zu regelmäßiger Verständigung zusammenbringen.
Wieder von vorne anfangen: Verdeutlichen, daß das Programm zur Qualitätsverbesserung nie beendet ist.

Hallo Herr Padrutt,
da kann ich Ihnen nicht ganz zustimmen. Es steht zwar nicht explizit in der Norm, jedoch fußt der KVP auf der Idee des Kaizen, entwickelt bei Toyota mit dem expliziten Ziel der 0 Fehler Strategie.
Die Idee hinter der Null-Fehler-Strategie ist, dass sie ein Teil der Strategie ist, jede Form der Verschwendung zu vermeiden. Es geht darum, sich nicht mit einer Fehlerquote zufrieden zu geben nach dem Motto: "ein Ausschuß von x ist nicht zu unterbieten, damit müssen wir eben leben".
Grüße,
Tim Gerdes

: Hallo Herr Padrutt,
: da kann ich Ihnen nicht ganz zustimmen. Es steht zwar nicht explizit in der Norm, jedoch fußt der KVP auf der Idee des Kaizen, entwickelt bei Toyota mit dem expliziten Ziel der 0 Fehler Strategie.
Hallo Herr Gerdes
Ich liebe die Denkweise der Japaner, wenn es um KVP geht.
Kaizen wird bei Toyota eingesetzt, das ist richtig. Kaizen benutzt jedoch die Theorien von Shewhart und Deming, nähmlich die Reduktion der Streuung von Prozesseigenschaften. Die Japaner messen dabei natürlich auch die Anzahl Fehler, dies ist jedoch mehr, damit Verbesserungen auch ersichtlich werden. Zur Erkennung von Verbesserungspotentialen werden mehr Prozessparameter gemessen (Masse, Gewichte, Zeiten, usw.). Dabei wird mit SPC versucht, Signale vom Rauschen trennen zu können und etwas über den Prozess zu lernen. Dieses Wissen kann für weitere Reduktionen der Streuung und damit zu weniger Fehlern benutzt werden.
Die Denkweise von Toyota hat mit einer Null-Fehler-Stratgie nichts zu tun. Eine Strategie sollte eher ein Weg sein, aber "Null Fehler" kann höchstens ein Ziel sein.
Dass die Japaner immer weiter verbessern, obwohl die Spezifiaktion erreicht worden ist, damit hast Du recht.
Freundliche Grüsse
Florian Padrutt
PS: nicht vergessen werden darf, dass bei Toyota die Mitarbeiter auch ganz ander geführt werden als bei uns. Mitarbeiterbeurteilungen mit Bonis gibt es nicht. Mitarbeiterbeurteilung mit einer Skala gibt es sowiso keine. Die Mitarbeiter werden nur danach beurteilt, ob sie im Bereich der Systemleistung sind oder nicht. Wenn sie dadurch auffallen, mehr Fehler oder ungenauer zu arbeiten als andere Zzzeigen dies die Kontrollgrafiken und lange bevor irgendein jährliches Mitarbeiter-Gespräch stattfinden kann, wird mit dem Mitarbeiter die Ursache gesucht. Ist er/sie schlecht geschult worden? Sieht er/sie schlecht? Hat er/sie Probleme mit dem Kindern? usw. Wenn alles nichts bringt wird eine andere interne Stelle gesucht. Nur in Ausnahmefällen kommt es zu Entlassungen. Angst hat keinen Platz bei Toyota, nur ein angstfreies Klima gestattet es innovativ und damit offen für Verbesserungen zu sein.


qm-online.ch

Hallo Herr Gerdes
Kiazen bedeutet die schrittweise Verbesserung unter Einbezug aller Faktoren, und das nicht nur in der Industrie. Natürlich ist der Japaner dabei nie zufrieden mit dem erreichten Niveau. Der Japaner würde den Prozess noch verbessern, wenn schon lange keine Fehler mehr erzeugt werden. Das Mass für die Verbesserung ist dabei die Reduktion der Streuung und nicht nur weniger Fehler. Auch wenn der Kunde keine Fehler mehr bekommt, kann der Prozess weiter verbessert werden.
Die Japaner haben nun viele Methoden entwickelt, um Ansätz für Verbesserungen zu finden. Die Verschwendung ist eine davon. Sie dient als Ideenpool, damit die Ursachen von Problemen schneller gefunden werden können.
Das Schlüsselinstrument ist jedoch die SPC, wie sie Deming schon 1950 den Japanern beibrachte.
www.deming.ch
Freundliche Grüsse
Florian Padrutt


qm-online.ch