Lenkung fehlerhafter Produkte

Hallo Vivian,
: Mein Chef schreit auch immer nach Beweisen, dass sich eine FMEA lohnt. Wie soll ich bitte schön vor der Durchführung der FMEA beweisen, dass wir den Fehler tatsächlich entdecken und damit ganz konkret X Konstruktionsstunden gespart und die Neuanfertigung der umkonstruierten Komponenten vermieden haben? Ich weiß ja vorher noch nicht einmal, ob wir tatsächlich den Fehler finden werden. Auch kann ich nicht auf frühere Erfolge einer FMEA verweisen, weil ich aus angeblich wirtschaftlichen Gründen keine durchführen durfte.
: Dein Argument zählt nicht!
***Ich glaube nicht. Die FMEA ist m.W. ein Werkzeug zur Ermittlung von Vorbeugungsmaßnahmen. Meine Argumentation hat sich aber auf ein Werkzeug für Korrekturmaßnahmen bezogen. (Aus denen man später, wenn man will, natürlich Vorbeugungsmaßnahmen ableiten kann.) Ich will damit sagen, daß in meinem Gedankenspiel, der Fehler bekannt ist, in Kauf genommen wird und damit fertig. Eine Erfassung, Aufzeichnung und Analyse bringt mir nix.
: Es gibt natürlich Bereiche, in denen man die Wirtschaftlichkeit rechnen kann. Ich habe einen Fehler X - dieser führt bei der Funktionsprobe am Ende der Herstellung zum Ausfall des Produktes. Die Erkennung dieses Fehlers bedingt jedoch die Anschaffung einer waaaaahhhhnsinnig teuren Prüfmaschine. Anhand dieser Beispiele findet sich eine Berechnungsgrundlage. Diese muss jedoch regelmäßig auf Gültigkeit geprüft werden - nennt sich Amortisationsrechnung.
***Genau meine Argumentation! Und die Armotisationsrechnung bezogen auf die Fehlererfassung durch Manpower an allen möglichen Stellen hat ergeben, daß die waaaaaaahhhhhnsinnig teure Reparatur am Ende des Fertigungsprozesses die Kosten für die Fehlererfassung suuuuuuuuuuperlange nicht einholen. Gewinnt unterm Strich die Reparatur.
: Gruß
:
Sabine

: :: Ist das der Trost für meine Ex-Kollegen, die teilweise immer noch versuchen einen Job zu bekommen? Aber nicht nur das! Für die Zukunft: wie erkenne ich bei einem Vorstellungsgespräch den Unterschied zwischen gut und schlecht?
Hallo Sabine!
Ist schwierig. Ich bin damals gegangen nach:
- Firma nicht zu groß und nicht zu klein.
- Mit Kantine.
- In Privatbesitz (keine Konzerntochter!!!)
- Kein Lieferant der Automobilindustrie.
- Sympatie beim Vorstellungsgespräch.
Alles in allem habe ich natürlich einfach Glück gehabt. Ich denke heute würde ich versuchen, als einen Teil des Vorstellungsgesprächs den Laden zu auditieren. Natürlich nicht Aufkleber auf Meßschiebern, aber die Verbesserungsprozesse. Hängt natürlich von der Verhandlungssituation ab, ob Du damit durchkommst. Bei uns werden mit Bewerbern für Führungspositionen, an denen man ernsthaft interessiert ist, mindestens zwei, wenn nicht drei Gespräche geführt. Ein Argument wäre auch noch: "Sie wollen doch sicher keinen QMB, der seine Entscheidungen blind trifft, oder?"
Viel Glück
Frank
PS: Ach ja, jede Firma ab ein paar hundert Mitarbeitern, die etwas taugt, hat einen Betriebsrat. Und keinen Krach mit ihm!!!!!

Hallo Sabine,
Wie soll ich folgendes beweisen:
Ich führe eine Konstruktions-FMEA anhand eines frühen Konstruktionsstandes einer komplexen Maschine durch - geschätzte Zeit mit dem Konstruktionsteam (projektbegleitend) 4 Arbeitstage. Das kostet richtig Geld.
Wir treffen zu Beginn der Kostruktion auf einen richtig bösen Konstruktionsfehler, der in der Probeinbetriebnahme mit hoher Wahrscheinlichkeit den Ausfall der Maschine verursacht hätte - Folge Umkonstruktion und Fertigung neuer Komponenten.
Mein Chef schreit auch immer nach Beweisen, dass sich eine FMEA lohnt. Wie soll ich bitte schön vor der Durchführung der FMEA beweisen, dass wir den Fehler tatsächlich entdecken und damit ganz konkret X Konstruktionsstunden gespart und die Neuanfertigung der umkonstruierten Komponenten vermieden haben? Ich weiß ja vorher noch nicht einmal, ob wir tatsächlich den Fehler finden werden. Auch kann ich nicht auf frühere Erfolge einer FMEA verweisen, weil ich aus angeblich wirtschaftlichen Gründen keine durchführen durfte.
Dein Argument zählt nicht!
Es gibt natürlich Bereiche, in denen man die Wirtschaftlichkeit rechnen kann. Ich habe einen Fehler X - dieser führt bei der Funktionsprobe am Ende der Herstellung zum Ausfall des Produktes. Die Erkennung dieses Fehlers bedingt jedoch die Anschaffung einer waaaaahhhhnsinnig teuren Prüfmaschine. Anhand dieser Beispiele findet sich eine Berechnungsgrundlage. Diese muss jedoch regelmäßig auf Gültigkeit geprüft werden - nennt sich Amortisationsrechnung.
Gruß

Vivian

Hallo Sabine
: Bravo, genau meine Meinung. Darf ich das Wort messen, durch "Fehler erfassen" ersetzen?
Würde ich nicht tun! Fehler ist ein Prozessresultat, wenn auch kein gewünschtes. An den Resultaten lässt sich zwar ablesen wie gut ein Prozess läuft, aber nicht wodurch die Probleme entstanden sind. Nur wer die Eigenschften des Prozesses misst, die bei grosser Streuung Fehler verursachen, kann frühzeitig eingreifen.
Beispiel 1: Die Zuverlässigkeit der Printbestückung hängt davon ab, wie genau die Bauteile positioniert werden. Ich würde alle n Zyklen eine automatische Messung dieser Positioniergenauigkeit durchführen und in meiner Grafik einzeichnen. Sobald sich nun Signale zeigen, kann ich den Prozess nachstellen und damit Fehler verhinden (Vorbeugungsmassnahme).
Beispiel 2: Reklamationen der Kunden, wegen Angeboten, die zu lange auf sich warten lassen. Reaktion aufgrund der Kundenreklamation hilft nicht das Problem zu lösen. Aus dem EDV System könnten aber das Datum des Posteingangs, der Fertigstellung des Angebots und der Termin des Versands nachvollzogen werden. Die damit erstellte Grafik würde zeigen, welche Streuung in welchem Schritt vorkommt und welcher Schritt am längsten dauert. Wir könnten auch sehen, welche Einflüsse Signale und damit identifizierbare Ursachen enthalten.
Es lässt sich meist ein Weg finden, sinnvolle Messungen aufbauen und analysieren zu können. In Dienstleistungs und Produktionsprozessen!
Gruss Florian


qm-online.ch

Hallo Sabine
: ***Wieso nicht? Der Beweis steht noch aus, daß es nicht billiger ist, als die Durchführung einer permanenten totalen Fehlererfassung.
Herr Taguchi hat den Beweis bereits in den 60-er Jahren geliefert, dass es Besseres gibt als die Endsortierung!
Die Streuung kostet bereits Geld, bevor Fehler passieren. Beispiele:
- In der Administration muss immer wieder zurückgefragt werden.
- Unvollständig ausgefüllte Formulare
- Fehlerhafte daten in der EDV, die den Aufwand stark erhöhen
- Drehbank, der die Toleranz nicht einhalten kann und die Teile durch Prüfen sortiert werden müssen.
- Nicht beherrschte Fertigungsprozesse, die zwar meist gute Produkte lieferen, aber die Monatgezeiten erhöhen.
- Getriebe, die mehr Geräusche machen und schneller kaputt gehen, obwohl sie in der Toleranz gefertigt wurden. Einmal mit wenig und einmal mit viel Streuung!
Das Paradigma, sich auf Fehler zu konzentrieren bringt uns nicht weiter! Wir müssen die Streuung der wichtigsten Prozess-Eigenschaften beherrschen.
Qualität definiert sich durch: Die kleinste Streuung der wichtigsten Prozesseigenschaften und nicht durch: Fehler ja oder nein!
Gruss Florian


qm-online.ch

Hallo Kollegen
der ganze Diskussionstrang beweist es für mich wieder. Zu starke Sicht auf die Kosten, muss die Qualität zerstören.
Nur die Sicht auf die Verbesserung der Qualität führt zu tieferen Kosten. Wenn es in dieser Runde niemend glaubt, wie wollt Ihr denn die GL's davon überzeugen?
Gruss Florian


qm-online.ch